Seramik öğütme Bölümünde Yaygın Olarak Kullanılan Makineler

Kuru Seramik öğütme fabrikaları

a)  Kilin öğütülmesi

Seramik karo üreticileri genellikle kili maksimum %4-5 rutubetli olarak kullanırlar;

sıcak hava ile ısıtılan değirmenlerde (kurutma performansı gösteren) bu oran %10' a kadar çıkabilir.

Birincil kırma, yaklaşık 20 cm boyutunda gelen malzemenin boyutlarını yaklaşık maksimum 6 cm'ye indirir. Bu işlem pin tipi veya dişli-tekerlekli kırıcılarla gerçekleştirilir. Sonraki ufalama (ikincil kırma) darbeli kırıcılarla yapılır, seramik malzemenin boyutları maksimum 5 mm boyutlarına indirilir.

Öğütme, ihtiyaç duyulan tane inceliğine göre, santrifüj pin tipi değirmenler, sabit veya hareketli çekiçli değirmen ve sarkaçlı değirmenlerde gerçekleştirilir.

PROSES (KURU VEYA YAŞ ÖĞÜTME) SEÇİMİNİ ETKİLEYEN FAKTÖRLER

- SON ÜRÜNÜN TEKNİK ÖZELLİKLERİ

- HAMMADDELERİN TİPİ

- TAMAMLAYICIBİLEŞENLERİN MİKTARI

- MEVCUT HAMMADDELERİN MORFOLOJİK ÖZELLİKLERİ

- SON ÜRÜNÜN MALİYETİ

- TÜM YATIRIM

b) Şamot veya diğer sert malzemelerin öğütülmesi

Nem içeriği maksimum % 1-1.5 olan malzemeler kullanılır.

Birincil kırma çeneli kırıcılarla yapılır; yaklaşıkl5-20 cm boyutlu parçalar yaklaşık maksimum 4-6 cm tane boyutuna indirilirler.

Sonraki granülasyon, darbeli değirmenlerde gerçekleştirilir, maksimum tane boyutu 0.5-1.0 cm değerlerine indirilir.

Son öğütme, orta düzeyde tane boyut dağılımı gerektiğinde halkalı değirmenlerde veya daha küçük tane boyutları isteniyorsa sarkaçlı değirmenlerde gerçekleştirilir.

Bünye hazırlama (kuru öğütme) makineleri

Öğütme prosesi ve seramik karoları preslemek için gerekli tozları hazırlama için gerekli makineleri tanımlarken, üç önemli konuyu dikkate almak gereklidir:

1) öğütülecek malzemenin doğası, bileşenin tipi (örneğin killer, şamot, vs.) ve göreceli fiziksel karakteristikleri (boyut, nem içeriği ve darbe direnci).

2) ulaşılacak son tane boyut dağılımı

3) öğütülecek seramik malzemenin preslemek için uygun toz haline dönüşümü için uyarlanacak

teknoloji: ıslatma ve tekrar granülizasyon.

Yukarıda da bahsedildiği gibi tek bir makine tüm istenilen fonksiyonları tek başına yerine getiremez. Bu nedenle üretim yapan fabrikalar spesifik durumlara uygun bir dizi makineler kullanmaktadır.